Rehm und Electrolube: Coating leicht gemacht

(industrietreff) - Eine Zusammenarbeit, von der Elektronikfertiger auf der ganzen Welt profitieren: Das ist die Kooperation zwischen Rehm Thermal Systems und Electrolube. Das perfekte Zusammenspiel zwischen Beschichtungsanlagen und Lacken sorgt für optimale Ergebnisse beim Jetten, Dispensen, Sprühen oder Vorhanggießen.



"Wenn zwei Experten ihr Know-How kombinieren, ist das eine Win-Win-Situation für alle. Insbesondere für Anwender, die auf Rehm-Conformal-Coating-Anlagen Schutzlacke von Electrolube einsetzen", so Michael Hanke, Rehm-Global-Vertriebsleiter weltweit. Das sorgt im durchgetakteten Produktionsprozess für höchste Präzision bei kurzen Taktzeiten und garantiert am Ende das perfekte Lackierergebnis. "Mit einem breiten Spektrum an Prozesslösungen und Lacken sowie dem Eingehen auf individuelle Kundenbedürfnisse haben wir für beinahe jede mögliche Anwendung die passende Gesamtlösung für unsere Kunden", so Michael Hanke.



Die Zusammenarbeit wird dabei in vielerlei Hinsicht deutlich: So steuerte Electrolube beim kürzlich stattgefundenen Conformal-Coating-Day fundiertes Expertenwissen zum Nutzen der Teilnehmer bei. Darüber hinaus können beispielsweise Anwender im Technology-Center von Rehm diverse Lacke unter realen Bedingungen testen, Vergleiche ziehen und die für ihre Applikation beste Lösung finden.



"Die Zusammenarbeit von Material und Maschine ist die logische Konsequenz, wenn man höchste Ansprüche an Qualität, Präzision und Zuverlässigkeit stellt", sind sich beide Seiten einig. "Das Zusammenführen des Know-hows beider Unternehmen bildet die Grundlage für eine erfolgreiche Entwicklung der Partnerschaft. "Da sich das ganze Marktumfeld sehr dynamisch entwickelt, forschen wir an immer neuen und noch besseren Schutzlacken", so J. S. Stingl, Conformal Coating Adviser von Electrolube.



Vor Herausforderungen wird Electrolube beispielsweise durch die wachsenden Anforderungen der Automobilindustrie gestellt: Wo früher bei Härtetests verhältnismäßig langsame Temperaturwechsel gang und gäbe waren, werden heute innerhalb von Sekunden Wechsel von warm auf kalt durchgeführt. "Auf Leiterplatten und deren Komponenten ist da der Teufel los", bringt es J. S. Stingl auf den Punkt. Einige Lacke sind zu spröde und zeigen bei Temperaturschocks eventuell Rissbildung. Dies macht die darunter liegende Elektronik anfällig für das Eindringen von Feuchtigkeit. Auch können während der Tests kleine, gelötete Komponenten im Extremfall von der Leiterplatte heruntergerissen werden. "Mit unserem Acrylschutzlack APL-SP passiert das nicht. Denn er härtet sehr flexibel aus, was die Rissbildung effektiv verhindert. Die Flexibilität des Lackes gewährleistet zudem, dass die Lötstellen kleiner Komponenten wie Chipwiderstände oder Ceramikkondensatoren bei Temperaturschock nicht zerstört werden und somit sicher auf der Leiterplatte fixiert bleiben. Auch hier ist Rissbildung kein Thema. Wegen seiner kurzen Trockenzeiten und des so realisierbaren schnellen Durchlaufs wird er weitreichend in der Automobilindustrie eingesetzt. Er besteht die hohen Anforderungen, die bei Temperaturschocktests angesetzt werden", so Stingl. Denn empfindliche Baugruppen müssen weltweit einsetzbar sein - von Sibirien bis in die Sahara.

Aufgetragen werden die Schutzlacke von den Protecto-Beschichtungsanlagen von Rehm. Sie wurden entwickelt, um die Bedürfnisse nach höchstmöglicher Qualität, Stabilität sowie Produktivität für automatische Inlinebeschichtungsaufgaben zu erfüllen. Dabei ist die Anlage genauso flexibel wie der Lack: "Von der All-In-One-Lackierung bis hin zum hochselektiven Beschichten können wir alle Anforderungen abbilden", so Bernd Marquardt vom Rehm-Produktvertrieb.



So werden empfindliche elektronische Baugruppen vor Beschädigung durch Korrosion oder andere Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Chemikalien und Staub zuverlässig geschützt. Es gibt zahlreiche Bereiche, in denen Leiterplatten Verunreinigungen oder anspruchsvollen Umweltbedingungen konstant ausgesetzt sind. Die Anwendungsfelder reichen dabei von der Offshore-Windanlage über den Schiffsbau, militärische Produkte, Telekommunikation, Medizintechnik, Industriesteuerung und Automotive bis hin zur Elektronik im Privathaushalt.

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Datum: 14.08.2018 - 13:35 Uhr
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