Von Null auf 3400 Newtonmeter in unter 10 Sekunden

Das Herzstück jeder Spritzgießmaschine ist die Schließeinheit. Für ihre Montage ist Präzision das oberste Gebot. Die ARBURG GmbH + Co KG verschraubt darum die Zuganker ihrer Allrounder-Spritzgießmaschinen mit einem neuartigen Tensor-Schrauber von Atlas Copco Tools, der die Qualität, Ergonomie und Produktivität noch weiter verbessert.

(industrietreff) - Das Herzstück jeder Spritzgießmaschine ist die Schließeinheit. Für ihre Montage ist Präzision das oberste Gebot. Die ARBURG GmbH + Co KG verschraubt darum die Zuganker ihrer Allrounder-Spritzgießmaschinen mit einem neuartigen Tensor-Schrauber von Atlas Copco Tools, der die Qualität, Ergonomie und Produktivität noch weiter verbessert.

Es klingt paradox, doch die aus zäh-hartem Spezialstahl geschmiedeten und an ihren Enden mit einem robusten M42-Gewinde versehenen Zuganker stellen für die Firma ARBURG einen weichen Schraubfall dar. Weich deshalb, weil nach der sogenannten Kopfauflage des Schraubfalls zum Erreichen des Enddrehmoments noch etwa 720 Winkelgrade anzuziehen sind. „Die drehmomentkorrekte Montage der je nach Modell acht bis zwölf Zugstangen sind eine der wichtigsten Schraubfälle an unseren Allrounder-Spritzgießmaschinen“, betont Martin Widmaier, Gruppenleiter Betriebsmittelkonstruktion bei ARBURG, die enorme Bedeutung dieses Montageschritts: „Ein präzises Verschrauben dieser Stangen schafft erst die Voraussetzung für die optimale Kraftverteilung in der Schließeinheit – und somit für perfekte Produktionsergebnisse der Spritzgießmaschine im späteren Einsatz“, so der Diplom-Wirtschaftsingenieur.

Besondere Fügeaufgabe – besonderes Schraubsystem
Die Allrounder von ARBURG bringen mit Schließkräften von bis zu 6500 Kilonewton (kN) Spritzteile in Form. In enger Kooperation mit dem Werkzeuglieferanten Technik Center Tuningen GmbH stimmte der Gruppenleiter der Betriebsmittelkonstruktion ein Tensor-Elektroschraubsystem von Atlas Copco Tools auf diese besondere Fügeaufgabe ab – mit verblüffenden Resultaten.

30-mal höhere Schraubgeschwindigkeit

Der in einem wendigen Werkzeugwagen untergebrachte Tensor-Revo-Schrauber lässt sich bequem an seine Einsatzorte in der Montagehalle fahren und erhält über ein WLAN-Modul alle Daten zu den jeweils benötigten Drehmomenten und Anziehwinkeln. Zudem lässt sich das System mit der elektronischen Maschinenakte verbinden, die jeden Allrounder durch die Fertigung begleitet. Um bei einem Zieldrehmoment von 3400 Newtonmetern (Nm) ein etwaiges Verspannen der Gussplatten zuverlässig auszuschließen, ist der digital gesteuerte Hochmomentschrauber auf ein zweistufiges Anziehen programmiert. Den Anwendern kommt die intuitiv-einfache Bedienung sehr entgegen: Im ersten Schritt überträgt der Tensor Revo zunächst 1800 Nm in den Schraubfall, in der zweiten Stufe zieht das Werkzeug dann aufs Endmoment von 3400 Nm an.

Der Bediener wechselt dabei manuell vom Programm für 1800 Nm in das Programm für 3400 Nm. Beeindruckt sind die Loßburger von der Geschwindigkeit des neuen Tensor Revo. Im Vergleich zum zuvor verwendeten Hochmoment-Pneumatikschrauber dreht das Atlas-Copco-Werkzeug 30-mal schneller und erreicht die benötigten 3400 Nm in weniger als zehn Sekunden.

Konstante Präzision

Ebenso überzeugt sie die hohe Wiederholgenauigkeit. „Der drehmomentstarke und dokumentationsfähige Revo unterschreitet unsere bereits eng gesteckte Toleranzvorgabe von ±5 Prozent noch einmal deutlich“, bestätigt Widmaier. In der Praxis senke der Revo Drehmomentabweichungen sogar auf unter zwei Prozent. Außerdem seien die Handhabung und Ergonomie deutlich verbessert worden: “Das Werkzeug ist vibrationsarm, leise und sauber.“ Es komme ganz ohne lästige Druckluftschläuche oder Hydraulikleitungen aus und benötige zum Betrieb lediglich eine ganz normale 230-Volt-Steckdose.

6-fache Produktivität

Den Zeitbedarf für das Verschrauben der Zuganker konnte ARBURG auf nur noch 10 bis 12 Minuten senken, freut sich der Wirtschaftsingenieur: „Die neue Schraubtechnik hat uns in diesem Montagebereich insgesamt rund sechsmal produktiver – und noch prozesssicherer – gemacht und zugleich die Fertigungsqualität noch weiter erhöht“, stellt Martin Widmaier zufrieden fest.

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Datum: 07.06.2019 - 12:40 Uhr
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