Universelles Greifkissen steigert Flexibilität und reduziert Wartungsaufwand in der Kunststofffertigung für die Automobilindustrie

Kostenreduzierung, Steigerung der Flexibilität bei gleichzeitiger Reduzierung der Komplexität - durch den Ersatz von komplexen Greifsystemen wird dies möglich. Ein Anwendungsbericht verdeutlicht diese Effizienzsteigerung.

(PresseBox) - In der Produktion des Automobilherstellers BMW müssen sechs unterschiedliche Bauteilvariationen aus mehreren Spritzgußmaschinen in ein Hochregallager transportiert werden. In der bestehenden Anlage wurde ein Greifer mit herkömmlichen Vakuumsaugern verwendet, die über eine Profilkonstruktion mit verstellbaren Zylindern an die möglichen Greifpositionen auf den jeweiligen Bauteilen angepasst wurden. Trotz dieser Anpassungsfähigkeit war die Herausforderung, die unterschiedlichen Bauteile stabil zu greifen zu hoch. Die komplizierte Greiferkonstruktion des bisherigen Lieferanten war so wartungsanfällig, dass bei BMW nach einer neuen Lösung für die Handhabung gesucht wurde.

Die Wahl fiel auf das FORMHAND-System, das durch die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Geometrien überzeugte. Das FORMHAND-System konnte erfolgreich in die bestehende Anlage integriert werden. Der Handhabungsprozess erfüllt seitdem störungsfrei und zuverlässig mit 2500 picks pro Tag seine Aufgabe. Darüber hinaus wurde der Instandhaltungsaufwand erheblich reduziert und planbare Wartungszyklen gestaltet. Die Maßnahme hat sich daher bereits nach kurzer Zeit rentiert.

Das FORMHAND-Greifkissen greift die Bauteile nahe am Schwerpunkt. Zudem wird bei allen Bauteilen trotz der variierenden Geometrie nur eine Greiffläche genutzt. Damit entfällt die Komplexität einer Greifkonstruktion mit schalt- und anpassbaren Greifpunkten im Vergleich zu einem einzelnen FORMHAND-Greifkissen. Diese Vereinfachung ist der Schlüssel, um die Komplexität der Anlage in den Griff zu bekommen, die Flexibilität zu steigern und einen zuverlässigen Prozess zu erzielen. Die Investition in die FORMHAND-Technologie hat sich für den Kunden nach kurzer Zeit rentiert. Die Lösung mit der FORMHAND-Technologie ist allein bei den Investitionen erheblich günstiger als die vorherige Lösung.

„Einen Greifer für ein Bauteil oder eine stark begrenzte Auswahl an Varianten schränkt die Flexibilität in der Produktion deutlich ein“, weiß Holger Kunz, Entwicklungsleiter der FORMHAND Automation GmbH. „Der Austausch an meist modularen Systemen nimmt wiederum Zeit in Anspruch und beeinflusst so die Produktionseffizienz. Mit der Formhand-Technologie lösen wir dieses Problem und rüsten die Produktion so für die Anforderungen und Möglichkeiten der Industrie 4.0.“

Das Unternehmen FORMHAND Automation entwickelt und vertreibt flexible Greifer, die sich der Form unterschiedlichster Objekte anpassen. Die Funktion basiert auf einem luftdurchlässigen Kissen, bestehend aus einer flexiblen Außenhaut, gefüllt mit speziellem Granulat. Das Kissen passt sich der Oberfläche eines Objektes durch Verformung an. Ein elektrisch erzeugter Luftstrom verdichtet das Granulat in der individuellen Außenform und saugt das Objekt vollflächig an.

Ein Formhand-Greifer passt sich aufgrund der Flexibilität des Greiferkissens verschiedensten Konturen an und eignet sich auch für hochempfindliche und biegeschlaffe Objekte – und dass gleicher Maßen in Cobot- und Industrieanwendungen. Dabei sind keine Anpassungen erforderlich und ein Werkzeugwechsel entfällt.

„Der Formhand-Greifer schafft die Grundlage, um die Möglichkeiten moderner Produktionsplanung optimal in der Praxis umzusetzen“, weiß Dr.-Ing. Löchte, Vertrieb bei FORMHAND. „Damit bildet er eine wichtige Schnittstelle bei der Transformation zur Industrie 4.0. und hin zur Smart Factory“

Formhand-Greifer werden als Querschnittstechnologie in unterschiedlichen Bauformen sowie als Spann- und Greifelemente angeboten. Darüber hinaus produziert das niedersächsische Unternehmen individuelle Greifer nach Kundenvorgabe für spezifische Anwendungen, die von den Serienmodellen nicht ausreichend abgedeckt werden.

Als Forschungsprojekt begann die Arbeit der FORMHAND Gründer Christian Löchte und Holger Kunz bereits 2011 an der Technischen Universität Braunschweig. Als Spin-off aus dem akademischen Umfeld, gründeten die beiden Forscher zusammen mit Kirsten Büchler Anfang 2017 die FORMHAND Automation UG, die gut ein Jahr später, im Juli 2018 zur heutigen FORMHAND Automation GmbH umfirmiert wurde.

Seither widmet sich das junge Unternehmen der Weiterentwicklung und der Vermarktung hochanpassungsfähiger Greifsysteme für Industrieroboter auf Basis der innovativen Formhand-Technologie. Die Formhand-Technologie kombiniert universelle, Granulat-gefüllte Greifkissen mit einem elektrisch erzeugten Volumenstrom und ersetzt damit starre Handhabungslösungen.

Neben zahlreichen Veröffentlichungen und Patenten im Rahmen seiner universitären Entstehungsgeschichte, blickt das kreative Gründer- und Geschäftsführerteam auf eine Reihe von Auszeichnungen zurück. Den Grundstein für die Firmengründung legten der erste Platz beim Geschäftsmodellwettbewerb "Idee 2016" der Allianz für die Region GmbH und der in diesem Rahmen ebenfalls verliehene Sonderpreis der PierraDesign GmbH. In den anschließenden Jahren folgten zahlreiche weitere Preise wie der 1. Platz bei Startup-Pitch von Young Tech Enterprises auf der Hannover Messe 2017, der Durchstarterpreis 2019, der Technologietransferpreis 2019 der IHK, die Auszeichnung als eines der 10 besten europäischen Startups im RobotUnion Acceleration Program, der Best of Industry Award 2019, der Gründerpreis der Stadt Braunschweig 2020 sowie der Deutsche Startup-Pokal in der Kategorie "Industrie 4.0" der Gesellschaft zur Förderung des Forschungstransfers (GFFT) im Sommer 2021.

Diese und weitere Auszeichnungen unterstreichen das innovative technologische Potenzial der Formhand-Technologie und spiegeln das bereits erkennbar wachsende Interesse der Industrie an den universell einsetzbaren Greifkissen.

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Datum: 12.04.2022 - 08:30 Uhr
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