Energieeffizientes Stabilitäts- und Raumwunder: REIDEN RX10 setzt auf EPUMENT® Mineralguss

Marktführendes 5-Achs-Bearbeitungszentrum fußt auf Maschinenbett aus schwingungsdämpfendem und umweltschonendem Gestellwerkstoff von RAMPF

(industrietreff) - Minimierung der bewegenden Teile, Maximierung der ruhenden Masse: Das Konstruktionsprinzip des markführenden 5-Achs-Bearbeitungszentrums RX10 der Reiden Technik AG ist Programm. Auch dank eines schwingungsdämpfenden und energieeffizienten Maschinenbettes aus EPUMENT® Mineralguss von RAMPF Machine Systems.

„Raumwunder“ – so beschreiben Anwender das RX10 angesichts des kompakten Erscheinungsbildes und dennoch sehr großen Bearbeitungsraums. Die 5-Achs-Maschine zum Fräsen und Drehen ist auf eine optimale Nutzung der Aufstellfläche ausgerichtet, bei der die ergonomische Anordnung der Steuerungselemente die optimale Bedienbarkeit auch auf engstem Raum gewährleistet.

„Einzigartig ist auch unser Spindelkonzept DDT Double Drive Technology“, betont Daniel Lustenberger, Leiter Marketing & Verkauf beim Schweizer Werkzeugmaschinenhersteller Reiden Technik AG. „Während die mit einer Motorspindelvariante ausgestattete Standardversion bereits eine Drehzahl von 16‘000 min-1 und ein maximales Drehmoment von 135 Nm leistet, sind es mit unserem patentierten Antriebskonzept DDT bis zu 18‘000 min-1 und 291 Nm.“

Immer cool bleiben mit EPUMENT® Mineralguss

Das REIDEN RX10 punktet zudem mit der aktiven Temperierung des Maschinenbettes und -ständers. Das geschlossene System kann dank des energieoptimierten Kühlgerätes durchgehend betrieben werden, auch über Nacht oder bei Stillstandzeiten. Darüber hinaus kann die Maschine an den Temperaturen der Umgebung geführt werden und bietet somit selbst unter schwierigen Bedingungen eine sehr hohe Geometrietreue.

Möglich machen dies 200 Meter eingegossene Temperierleitungen im Maschinenbett aus EPUMENT® Mineralguss von RAMPF Machine Systems. „Das integrierte Leitungssystem sorgt für eine effektive Ableitung der Prozesswärme und somit für thermisch stabile Fertigungsprozesse, die ein Höchstmaß an Präzision und Qualität gewährleisten“, so Daniel Lustenberger.

Kacper Lasetzki, Sales Manager bei RAMPF Machine Systems, betont: „Mineralguss wird kalt vergossen, folglich können nahezu alle Funktionselemente bereits vor dem Gießen in die Form eingebaut werden. Das reduziert sowohl den Aufwand in der Nachbearbeitung als auch die Lieferzeit.“

Maximale Schwingungsdämpfung – nachhaltig produziert und recycelbar

Bei ultraschnellen und hochpräzisen Maschinen sorgt EPUMENT® Mineralguss für eine maximale dynamische Stabilität der Gestellstruktur. Vergleichende Messungen des logarithmischen Dekrements als Dämpfungskenngröße zeigen, dass Mineralguss eine acht- bis zehnmal höhere Werkstoffdämpfung aufweist als Grauguss und Schweißkonstruktionen.

Zusätzlich zu den nahezu unschlagbaren Dämpfungseigenschaften ist auch der geringe CO2-Fußabdruck von EPUMENT® Mineralguss ein ausschlaggebender Wettbewerbsvorteil. Dank des Kaltvergusses sowie der extrem hohen Gussgenauigkeit werden im Vergleich zu Grauguss bis zu 75 Prozent Primärenergie eingespart, der CO2-Ausstoß ist um das 4,5-fache geringer. Darüber hinaus kann RAMPF-Mineralguss als normaler Bauschutt für neue Füllstoffe oder Bodenverfestigungen wiederverwertet werden.

Kacper Lasetzki: „Wir arbeiten seit über 17 Jahren erfolgreich mit der Reiden Technik AG zusammen. Das Unternehmen hat einen herausragenden Ruf als Hersteller intelligenter, kundenspezifischer Lösungen im Maschinenbau. Wir freuen uns, sowohl als Entwicklungspartner als auch mit unserem innovativen Gestellwerkstoff zu diesem Erfolg beizutragen.“

Kernaussagen

5-Achs-Bearbeitungszentrum RX10 der Reiden Technik AG punktet mit

- sehr kleinem Platzbedarf bei gleichzeitig großem Bearbeitungsraum

- Antriebskonzept DDT Double Drive Technology mit Drehzahl von 18‘000 min-1 und ma-ximalem Drehmoment von 291 Nm

- aktiver Temperierung des Maschinenbettes und -ständers für 24/7-Betrieb

EPUMENT® Mineralguss punktet mit

- herausragender Schwingungsdämpfung für ultraschnelle und hochpräzise Maschinen

- hohem Grad an Funktionsintegration – Kaltgussverfahren ermöglicht direkte Integration von Sensoren, Aktoren usw. in Maschinenbett

- ressourcensparender Produktion, umweltverträglicher Entsorgung und Recyclingfähigkeit

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Datum: 06.05.2024 - 15:43 Uhr
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