Innovative Werkzeuge für kreative Zerspanung

ARNO Werkzeuge unterstützt kreativen Lohnfertiger Otto Beckert als Werkzeugpartner

(PresseBox) - Wer Einzelteile, Baugruppen und Kleinserien vorwiegend für den Maschinenbau fertigt, braucht möglichst universelle Werkzeuge, die vieles können und alles mitmachen. Mindestens ebenso wichtig ist ein Werkzeugpar­tner, der Zerspanungsprozesse versteht und die Fertigung ‚lesen‘ kann. Wenn der dann noch aus der Region kommt, ist er für die Otto Beckert Feinmechanik GmbH & Co. KG genau der richtige. So liefert Arno Werkzeuge aus Ostfildern nicht nur Dreh-, Fräs- und Bohrwerkzeuge nach Kirchentellinsfurt, sondern kommt auch schnell mit Rat und Tat ins Haus.

„Wir denken europäisch und so kaufen wir auch ein. Und auch wenn unsere Arbeit in Produkten und Anwendungen weltweit zu sehen ist, wollen wir, dass die Wertschöpfung möglichst hier in der Region bleibt. Schließlich kommen auch unsere Kunden meistens von hier“, betont Ralf Beckert, Geschäftsführer der Otto Beckert GmbH & Co. KG in Kirchentellinsfurt. Der mittelständische Lohnfertiger ist ein kreativer Lösungsfinder, dessen Kunden überwiegend im Umkreis von 50 km zu finden sind. Dazu gehören namhafte Dreh- und Fräs­maschinenhersteller genauso wie Zulieferer für die Halbleiterindus­trie, Antriebsspezialisten oder weitere Weltmarktführer, von denen es so viele in der Region Stuttgart gibt. Neben der regionalen Verantwortung sind Beckert aber auch eine stabile Lieferkette und schnelle Reaktionen mit persönlichen Gesprächen auf Augenhöhe wichtig. Deshalb ist die Arno Werkzeuge GmbH mit universellen Zerspanungswerkzeugen seit Jahren ein vertrauensvoller Partner.

„Häufige Werkzeugwechsel sind Gift für die Kalkulation“

40 Mitarbeiter und 19 CNC-Maschinen fertigen in kreativen Zerspa­nungsprozessen aus allen denkbaren Werkstoffen hochwertige Bau­teile „bis Schuhkartongröße“. Meist sind es Losgrößen zwischen eins und 100 oder Kleinserien bis 2000 Teile. Die finden sich beispiels­weise im Motorsport, in der Medizintechnik, auf Bohrinseln oder in der Chipproduktion. „Häufige Werkzeugwechsel sind dabei Gift für die Kalkulation“, sagt Kevin Göhner, Industriemechaniker und CNC-Fräser bei Otto Beckert. Auch geht es nicht darum, aus einem Fräs-, Dreh- oder Bohrwerkzeug die letzten Stunden, Minuten oder Meter an Standzeiten herauszuholen. Viel wichtiger sind ihm universelle Werkzeuge für möglichst viele Prozesse und für ein breites Spektrum an Werkstoffen. Da kann Tobias Breitling von Arno Werkzeuge mit passenden Produkten punkten – aber nicht nur.

Denn neben Brezeln, die er gerne mal zu Besprechungen mitbringt, hat der Technische Berater viel Anwendungswissen und universelle Produkte für wirtschaftliche Zerspanung im Gepäck. Ein Highlight ist dabei das patentierte FD-Frässystem DuoMill. Mit nur einem Grundkörper lassen sich die Werkzeuge für Eck- und HFC-Fräsen von Stahl, Edelstahl und Aluminium einsetzen. „Und das schon ab 0,2 mm Eckenradius, das findet man so quasi nirgends“, versichert Breitling. Dass Eck- und HFC-Platten in einem Plattensitz montiert sind, ist ein­zigartig und deshalb patentiert. Für die Bearbeitung von NE-Metallen sind die Wendeschneidplatten am gesamten Umfang präzisions­geschliffen und poliert. Zudem erlauben die vernickelten, langlebigen Grundhalter mit vier Schneidkanten pro Platte einen hohen Vorschub.

Wirtschaftlich fräsen mit einzigartigen, patenten Werkzeugen

Solche Universalwerkzeuge wirken sich nicht nur auf die Wechsel­zeiten, sondern auch auf die Kosten der Werkzeugträger positiv aus. Denn sie erleichtern Handling, Lagerhaltung und Bevorratung. „Dass sich zwei verschiedene Arten an Wendeschneidplatten auf dem gleichen Trägerwerkzeug montieren lassen, sorgt bei unseren Kunden für große Flexibilität“, erwähnt Breitling. „Und Flexibilität steht bei uns ganz oben“, ergänzt Beckert. Einschraubfräser und Schaftfräser von 25 bis 42 mm Durchmesser, sowie Aufsteckfräser von 40 bis 160 mm Durchmesser umfasst das Sortiment. Die hochpräzise geschliffenen Wendeschneidplatten mit speziellen Geometrien sorgen bei Otto Beckert für kostengünstige und prozesssichere Fräsbearbeitungen.

Weil die Trägerwerkzeuge über eine Differenzialteilung verfügen, entstehen beim Fräsen deutlich weniger Vibrationen. Für hohe Effizienz sorgen vier effektive Schneidkanten mit 90° beim Eck- und HFC-Fräsen. „Das ist eine echte Stärke des DuoMill und bringt im Ergebnis sehr glatte Oberflächen hervor“, erwähnt Göhner. Breitling berichtet, dass da in manchen Fällen sogar nachgelagerte Arbeitsschritte entfallen können. „Wer sowohl schnell, als auch fein arbeiten will, entscheidet sich für unser FD–Frässystem“, weiß der erfahrene technische Berater.

Dem Werkstück mehr Zähne zeigen

Geht’s beim Fräsen, Schruppen und Schlichten bei 90° um viel Materialabtrag, wechseln die Otto Beckert-Fachkräfte das BLN-Eckfrässystem von Arno Werkzeuge als Alleskönner ein. Wenn das mit massivem Werkzeughalter, großen und stabilen Wendeschneid­platten und bis 12 mm Zustellung antritt, gibt es kein Halten mehr. „Da geht eher die Maschine in die Knie, als das Werkzeug“, mutmaßt Breitling. Mit dem robusten System fertigen sie präzise Ecken, schruppen, was das Zeug hält und schlichten bei Bedarf auch zuverlässig.

Mindestens ebenso gern setzt Göhner auf die FT-Planfrässysteme 09 und 12. Sie bestehen aus stabilen Trägerwerkzeugen mit mehr Zähnen und dazu passenden kleineren Wendeschneidplatten. Auch hier verfügen die Trägerwerkzeuge über eine Differenzialteilung, was ebenfalls für einen ruhigen Fräsprozess mit weniger Vibrationen sorgt. „Speziell bei kleinen Aufmaßen können wir deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten fahren und erzielen ein höheres Zeitspanvolumen“, berichtet Göhner. Und Zeit und Flexibilität sind für Göhner beim Fräsen entscheidend. Da trifft es sich gut, dass zwei Größen an Wendeschneidplatten – je nach Anwendung – verfügbar sind.

“Wir können trotz kleinem Durchmesser im Werkzeug mehr Zähne platzieren“, erklärt Breitling. Wo seither nur sechs Wendeschneidplat­ten möglich waren, lassen sich jetzt bis zu neun montieren. Damit reduzieren sich Durchlaufzeiten und Kosten deutlich. Zudem schnei­den die Wendeschneidplatten sehr weich, was Spindel und Maschine schont. Derart bestückt mit Schneiden und dazu passenden kleineren Wendeschneidplatten deckt Otto Beckert mit dem FT-Planfrässystem einen Durchmesserbereich von 20 – 125 mm ab.

Ein- und Abstechen mit einem zweischneidigen „Schwert“

An Drehmaschinen sind für Prozessoptimierer Tobias Nagel die SA-Abstechwerkzeuge mit Direktaufnahme, die Breitling dabeihat, unverzichtbar. So setzt er gerne auf das zweischneidige SA-Stech­system mit Einstechbreiten von 1,5–10 mm fürs Ein- und Abstechen mit großer Stechtiefe bis 140 mm Durchmesser. „Das ist für uns wichtig, um nicht so oft wechseln zu müssen“, betont Nagel. Zusam­men mit vielen Modulen, Haltern und Klingen passt das Abstech­werkzeug in vielen Situationen bei Otto Beckert. Zusätzlich schätzt Nagel die vielen passenden Direktaufnahmen für verschiedene Maschinen.

Extrem wichtig ist für den Drehexperten das patentierte ACS (Arno Cooling System), das der Hersteller speziell fürs Abstechen entwickelt hat. Bei der Version ACS 2 wird zusätzlich zu einem Kühlmittelkanal am Plattensitz ein zweiter Kühlstrahl von unten an die Freifläche der Stechplatte geführt. Als 3D-gedruckte Variante endet der Kühlmittel­kanal strömungsoptimiert in einer dreieckigen Form. So gelangt das Kühlmittel über die volle Breite der Stechplatte bis zum äußersten Rand der Schneide. So freut sich Nagel über die bis zu dreimal längeren Standzeiten des Werkzeugs.

Das setzt dem Bohren die Krone auf

Über deutliche Einsparungen freuen sich die Zerspanungsfachkräfte in „K’furt“ auch beim Bohren. Denn als universellen Problemlöser hat Breitling einst das Schneidplatten Bohrsystem mitgebracht. Diese so genannten Kronenbohrer gibt es für stehende oder rotierende Operationen. Auf einem Sortiment von zwölf spiral- oder gerade genuteten Trägerwerkzeugen lassen sich dazu, je nach Anwendung, beschichtete und unbeschichtete Schneideinsätze in vier Geometrien und zehn Sorten anbringen. Die werden mit Torx® Schrauben befestigt, was zuverlässig hohe Drehmomente überträgt.

Den gesamten Durchmesserbereich von 14 bis 32 mm brauchen sie dabei bei weitem nicht. „Aber für Durchmesser von 14 bis 20 mm ersetzen wir damit unsere Vollhartmetallwerkzeuge. Das senkt unsere Kosten enorm“, freut sich Beckert. Und Göhner freut sich über die Zeitersparnis beim Wechsel der Schneideinsätze: „Das geht ratzfatz. Egal ob als Ersatz wegen Verschleiß oder wenn ich auf andere Durchmesser wechseln will.“

Zeit für neue Ideen beim Zerspanen einsparen

Und so sparen die praxisnahen und innovativen Werkzeuge von Arno Werkzeuge in Verbindung mit den kreativen Zerspanungslösungen von Otto Beckert regelmäßig Kosten und Zeit. Da lässt sich dann in Besprechungen beruhigt über neue Projekte nachdenken. Haupt­sache, die regionale Partnerschaft wird dabei mit schwäbischen Brezeln besiegelt.

1.206 Wörter, 8.890 Zeichen

Bei Abdruck bitte Belegexemplar an SUXES, Endersbacher Straße 69, 70374 Stuttgart

Kundennähe und Entwicklungspower

Das 1941 von Emil Arnold gegründete Unternehmen ARNO Werkzeuge Karl-Heinz Arnold GmbH ist ein innovativer Werkzeughersteller, der in dritter und vierter Generation von den Eigentümern geführt wird. Mit großer Fertigungstiefe, eigener Entwicklungskompetenz und globalen Vertriebsstrukturen entstehen hochmoderne und leistungsfähige Werkzeuge, die weltweit für die produktive Zerspanung beim Kurz- oder Langdrehen, Stechen, Drehen, Bohren oder Fräsen eingesetzt werden. Ein Spezialgebiet sind geschliffene, Hochpositive Wendeschneidplatten für anspruchsvolle Fertigungsaufgaben, bei denen ARNO die weltweit größte Programmvielfalt anbietet.

In Zusammenarbeit mit Kunden und unter Berücksichtigung ihrer Anforderungen entstehen immer wieder individuelle Werkzeuglösungen, die später zu hochgeschätzten Standards werden. Mit über 200 Mitarbeitern am Stammsitz in Ostfildern und in den sechs Niederlassungen sowie zahlreichen Vertriebsstandorten weltweit setzt das Traditionsunternehmen auf Kundennähe. Zuletzt hat ARNO knapp 58 Millionen Euro Umsatz erzielt und damit einen Umsatzrekord in der Firmenhistorie erzielt.

((Firmeninfo Otto Beckert Feinmechanik))

In zweiter Familiengeneration mit Freude bei der Arbeit

Das 1977 von Otto Beckert gegründete Unternehmen wird heute in zweiter Generation von Ralf und Peter Beckert als GmbH & Co. KG geführt. Als kleiner aber innovativer Lohnfertiger ist das Familienunternehmen mit rund 40 Mitarbeitern ein kreativer Lösungsfinder, dessen Kunden überwiegend im Umkreis von 50 km zu finden sind. Dazu gehören namhafte Dreh- und Fräsmaschinenhersteller genauso wie Zulieferer für die Halbleiterindus¬trie, Antriebsspezialisten oder weitere Weltmarktführer. Die mit Freude, Präzision und Zuverlässigkeit gefertig¬ten Teile und Baugruppen finden sich beispielsweise im Motorsport, in der Medizintechnik, auf Bohrinseln oder in der Chipproduktion. Das sorgt für stetes aber organisches Wachstum. Neben regionaler Verantwortung sind den Verantwortlichen auch eine stabile Lieferkette und schnelle Reaktionen mit persönlichen Gesprächen auf Augenhöhe wichtig.

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Datum: 13.08.2024 - 10:07 Uhr
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